기능목록>검색 : 해군사관학교 학술정보원

기계공작법

QR코드

미리보기 도서정보

도서 상세정보
자료유형 :	단행본
ISBN :	898903552X
분류기호 :	621.9
개인저자 :	이우수
서명/저자사항 :	기계공작법/ 이우수...[등]저.
발행사항 :	서울: 포인트, 2002.
형태사항 :	546p.: 삽도; 26cm.
서지주기 :	색인수록
언어	한국어

소장정보

해군사관학교

예예약
인인쇄
SSMS
서서가부재
보보존서고
우우선정리예약
무무인예약대출

예약

1. 예약현황은 홈페이지 로그인 후 예약 페이지에 확인 가능합니다.
2. 도착 통보된 예약자료 대출을 원하지 않는 경우에는 예약 현황에서 취소할 수 있습니다.
3. 기타 문의사항은 도서관에 문의 바랍니다.

닫기

무인예약대출

1. 무인예약대출 현황은 홈페이지 로그인 후 무인예약대출 페이지에 확인 가능합니다.
2. 무인예약대출자료 대출을 원하지 않는 경우에는 무인예약대출 페이지에서 신청 또는 접수상태인 경우만 취소할 수 있습니다.
3. 희망대출일은 신청일로부터 최대 1주일 까지 가능합니다.
4. 희망대출일을 선택하지 않은 경우 대출대기 통보 후 1주일까지 기기에서 대출가능합니다.
5. 기타 문의사항은 도서관에 문의 바랍니다.

닫기

목차
기계공작법 개론
0.1 기계공작법의 정의 및 범위 = 15
0.2 기계제작의 공정 = 15
0.3 절삭 가공방식에 이용되는 성질 = 17
0.4 비절삭 가공방식에 이용되는 성질 = 18
제1부 비절삭가공편
제1장 주조(casting)
1.1 주조의 개요(introduction) = 23
1.2 주조금속의 특성 = 30
1.3 모형(Pattern, 원형) = 35
［1］ 모형의 정의(definition) = 35
［2］ 모형의 분류(classifications) = 35
1.4 주조방안(gating and risering system) = 40
［1］ 주물도면(현도 ; 現圖) = 40
［2］ 탕구계(sprue system) = 43
［3］ 탕구계 설계의 예 = 50
1.5 주형제작 = 52
［1］ 주형 제작용 공구 및 주물사 = 52
［2］ 주형 제작 = 55
［3］ 기계 조형 = 57
［4］ 주형의 부속품 = 61
1.6 용해와 주입 = 63
［1］ 용해로(furnace) = 63
［2］ 주입 및 후처리 = 68
1.7 특수 주조법 = 70
［1］ 원심 주조법(centrifugal cating) = 70
［2］ 칠드 주조법(chilled casting) = 71
［3］ 정밀주조법(precision casting) = 72
［4］ 연속 주조법(continuous casting) = 77
1.8 주물의 결함(defect of casting) = 77
제2장 소성가공(Plastic working)
2.1 개요(introduction) = 79
［1］ 소성가공의 특징 = 79
［2］ 소성가공에 이용되는 재료의 성질 = 79
［1］ 소성의 성질 = 80
［2］ 금속 소성변형의 기구 = 81
2.2 열간가공, 냉간가공, 온간가공 = 83
［1］ 열간가공(hot working) = 83
［2］ 냉간가공(cold working) = 84
［3］ 온간가공 = 86
2.3 소성가공의 분류 = 86
2.4 단조(forging) = 88
［1］ 단조의 개요 = 88
［2］ 단련 효과와 가단성 = 89
［3］ 단조 가공의 분류 = 90
［4］ 단조용 설비(equipment) = 90
［5］ 가열로(heating furnace) = 96
［6］ 단조가공 = 97
2.5 압연(rolling) = 102
［1］ 압연의 개요 = 102
［2］ 압연의 공정 = 103
［3］ 압연기(rolling mill)의 종류 = 103
［4］ 압연작업 = 106
［5］ 압연에서 윤활유의 역할 = 111
［6］ 연속 주조 및 압연기 = 114
［7］ 관 압연 = 115
2.6 인발가공(drawing) = 117
［1］ 인발 가공의 기초 = 118
2.7 압출(extrusion) = 126
［1］ 압출 가공 = 126
2.8 전조(form rolling) = 130
제3장 프레스 가공(press work)
3.1 프레스 가공의 개요 = 133
3.2 프레스의 분류(classifications of press) = 133
3.3 프레스의 종류 및 특성 = 134
3.4 프레스 가공 = 137
［1］ 전단가공(shearing process) = 137
［2］ 굽힘 가공(bending) = 146
［3］ 드로잉(drawing) = 154
［4］ 압축 가공 = 159
［5］ 특수 성형법(special forming) = 161
제4장 용접(welding)
4.1 용접의 개요 = 167
［1］ 용접의 역사(history) = 167
［2］ 용접의 장·단점 = 167
［3］ 용접법의 분류 = 169
［4］ 용접의 응용(application) = 170
4.2 피복 아크 용접(shielded arc welding) = 170
［1］ 피복 아크 용접의 원리(principle) = 170
［2］ 아크 용접 회로 = 171
［3］ 아크 용접부 = 171
［4］ 극성(polaritiy) = 172
［5］ 아크 블로(arc blow) = 172
［6］ 피복 아크 용접봉(filler metal, electrode) = 174
4.3 가스 용접(gas welding) = 176
［1］ 가스 용접의 개요 = 176
［2］ 산소-아세틸렌 불꽃 = 178
［3］ 가스 용접봉과 용재 = 181
4.4 특수 용접 = 182
［1］ 특수 아크 용접 = 182
4.5 기타 최신 용접법 = 188
［1］ 일렉트로 슬래그 용접(electro slag welding) = 188
［2］ 전자 빔 용접(electron beam welding) = 189
［3］ 테르밋 용접(thermit welding) = 190
［4］ 전기 저항 용접(resistance welding) = 191
［5］ 마찰 용접(friction welding) = 194
［6］ 레이저빔 용접(laser-beam welding) = 194
［7］ 초음파 용접(ultrasonic welding) = 195
4.6 절단법(cutting method) = 196
［1］ 절단의 원리(principle of cutting) = 196
［2］ 절단 토치(cutting torch) = 197
［3］ 특수 절단법 = 199
［4］ 자동가스 절단기 = 201
4.7 용접 결함 = 202
［1］ 용접 결함의 개요 = 202
［2］ 용접 결함의 종류 = 203
［3］ 용접 변형 및 교정 = 206
［4］ 결함의 보수 = 207
제5장 열처리(heat treatment)
5.1 열처리의 개요 = 209
5.2 열처리의 종류(classifications) = 209
5.3 열처리의 원리(principle of heat treatment) = 210
［1］ 철강재료의 분류 = 210
［2］ 금속의 결정구조 = 210
［3］ 고용과 확산 = 212
［4］ 금속의 상변태 = 213
［5］ 탄소강의 현미경조직 = 214
［6］ Fe-C 상태도 = 217
5.4 탄소강의 열처리 = 219
［1］ 담금질(quenching) = 219
［2］ 뜨임(tempering) = 222
［3］ 풀림(annealing) = 223
［4］ 불림(normalizing) = 224
［5］ 항온 열처리(isothermal heat treatment) = 225
［6］ 구상화 처리(spheroidizing) = 227
5.5 표면경화법(surface hardening treatment) = 228
［1］ 화염 담금질(flame hardening) = 229
［2］ 고주파 담금질(induction hardening) = 229
［3］ 강의 침탄 경화 = 231
［4］ 강의 질화 경화(nitriding) = 234
［5］ 기타 표면 경화법 = 236
제6장 손다듬질 1부
6.1 손다듬질의 개요 = 239
6.2 금긋기(marking off, laying out) = 239
6.3 줄작업(filling) = 243
6.4 절단 작업(cutting) = 246
6.5 리밍(reaming) = 247
6.6 탭 및 다이스 작업 = 248
6.7 스크레이프(scraper) 작업 = 249
6.8 정 작업(chipping) = 251
제7장 측정(measuring)
7.1 측정의 개요 = 253
7.2 측정의 용어 = 253
7.3 측정기의 종류 = 255
7.4 측정오차의 종류(error classification) = 256
7.5 측정의 실제 = 259
［1］ 길이 측정 = 259
［2］ 각도 측정 = 268
제2부 절삭가공
제1장 절삭가공
1.1 개요(Introduction) = 279
1.2 공작기계의 분류(classifications) = 280
［1］ 가공 능률에 따른 분류(machining efficiency) = 281
［2］ 가공방법에 따른 분류 = 282
1.3 공작기계의 구조 분류 = 282
1.4 공작기계의 기본 운동(Basic motion) = 283
［1］ 절삭 운동(cutting motion) = 283
［2］ 이송 운동(feed motion) = 284
［3］ 위치 조정 운동(position adjustment motion) = 285
1.5 공작기계의 특성(characteristics of machine tools) = 285
［1］ 공작 정밀도(precision) = 285
［2］ 생산성(productivity) = 286
［3］ 유연성(flexibility) = 286
1.6 공작기계 산업의 특성(characteristics of machine tool industry) = 286
［1］ 경제적 특성(economical characteristics) = 287
［2］ 기술적 특성(technical characteristics) = 287
1.7 공작기계의 정밀화 = 287
1.8 실제 공작시에 유념하여야 할 사항 = 290
1.9 칩의 생성 및 절삭 역학 = 295
［1］ 2차원 절삭 = 295
［2］ 2차원 절삭역학 = 301
［3］ 3차원 절삭 = 304
1.10 절삭공구 재료 = 304
［1］ 절삭공구 재료의 개요 = 304
［2］ 공구의 고온 특성 = 306
［3］ 공구재료의 종류 및 특성 = 307
제2장 선반가공(turning)
2.1 선반가공의 개요 = 307
［1］ 선반의 규격(size) = 307
［2］ 선반의 구조 = 308
［3］ 선삭의 메카니즘 = 313
［4］ 선삭공구의 선정 요령 = 332
제3장 밀링머신(Milling Machine)
3.1 밀링머신의 개요 = 351
3.2 밀링머신 각부의 명칭과 종류 = 351
3.3 절삭조건의 설정 = 357
［1］ 절삭속도 = 357
［2］ 이송량 = 359
［3］ 절삭폭 = 361
3.4 절삭 소요동력 = 362
［1］ 소요동력에 영향을 주는 요소 = 362
［2］ 소요동력의 계산식 = 363
3.5 공구수명 = 365
3.6 밀링 절삭방법(method) = 368
3.7 최근 밀링 가공용 공구의 경향(傾向) = 370
［1］ 고능률 공구 = 372
［2］ 다기능 공구 = 376
3.8 밀링 작업 = 383
［1］ 작업 준비 = 383
제4장 연삭가공(Grinding)
4.1 연삭의 개요 = 393
［1］ 연삭작업 = 393
4.2 연삭이론 = 397
4.3 연삭 숫돌(grinding wheel) = 400
［1］ 연삭 숫돌의 개요 = 400
［2］ 연삭 숫돌의 표시법 = 401
［3］ 숫돌 바퀴의 선택 기준 = 402
［4］ 연삭 숫돌의 설치와 균형 = 402
［5］ 연삭 숫돌의 수정 = 404
4.4 절삭 가공방식에 이용되는 성질 = 405
제5장 드릴링 머신(Drilling Machine)
5.1 드릴링의 개요 = 411
［1］ 드릴링 머신의 종류 및 구조 = 412
［2］ 드릴의 종류와 용도 = 415
5.2 절삭 토크 및 스러스트력 = 419
5.3 드릴 파손의 원인 = 421
5.4 드릴 파손대책 421
5.5 드릴링을 위한 툴링(tooling) = 424
5.6 드릴링의 finishing = 427
제6장 평삭 가공(Planing)
6.1 평삭 가공의 개요 = 435
6.2 플레이너(planer) = 435
［1］ 플레이너의 구조와 기능 = 435
［2］ 플레이너의 종류 = 435
［3］ 공작물 고정법 = 437
6.3 세이퍼(shapper) = 438
［1］ 세이퍼의 구조와 기능 = 438
［2］ 세이퍼 작업 = 441
6.4 슬로터(slotter) = 442
제7장 정밀 입자 가공
7.1 정밀 입자 가공의 개요 = 445
7.2 정밀 입자 가공의 종류 = 445
［1］ 호닝(honing) = 445
［2］ 액체 호닝(liquid honing) = 448
［3］ 래핑(lapping) = 449
［4］ 슈퍼 피니싱(super finishing) = 453
제8장 특수가공법(non-traditional machining)
8.1 기계적 특수 가공 = 457
［1］ 워터 제트(water jet) 가공 = 457
［2］ 배럴 가공(barrel finishing) = 459
［3］ 버니싱(burnishing) = 460
［4］ 롤러 다듬질 가공(surface roll finishing) = 461
［5］ 숏 피닝(shot-peening) = 461
［6］ 폴리싱과 버핑(polishing and buffing) = 462
8.2 전기적 특수 가공 = 462
［1］ 초음파 가공(ultra-sonic machining) = 462
［2］ 방전가공(electric discharge machining : EDM) = 464
［3］ 와이어 컷 방전 가공기 = 467
［4］ 전해 연마(electrolytic polishing) = 468
［5］ 전해 연삭(electro chemical grinding, ECG) = 469
［6］ 전자 빔 가공(electron beam maching) = 469
［7］ 레이저 가공(laser machining) = 470
제9장 생산공정의 자동화
9.1 자동화(Automation) = 475
［1］ 자동화의 개요(Introduction) = 475
9.2 기계 산업 시스템에 대한 센서 = 476
［1］ 개요 = 476
［2］ 기계 시스템용 센서의 조건 = 477
［3］ 공작 기계용 센서의 예 = 478
9.3 자동화를 위한 기계기구 = 480
［1］ 실린더에 의한 척과 로딩 = 480
［2］ 범용성이 풍부한 로딩 시스템 = 481
［3］ 수동 팰릿 교환기(manual pallet changer) = 481
［4］ 부품 반송 공급장치 = 483
9.4 자동화 기계 = 484
［1］ 구조(structure) = 484
［2］ Multiforming Machine의 특징 = 484
［3］ 각 부(part)의 기능 = 485
제10장 자동화 시스템(Automatic system)
10.1 자동화 시스템의 구성 = 489
10.2 시스템의 작업 구성 요소 = 490
10.3 기술 수준별 자동화 시스템 = 493
제11장 NC(Numerical Control)
11.1 개요(Introduction) = 499
［1］ 기계의 수치제어의 중요성 평가 = 499
［2］ 수치제어의 장단점 = 500
［3］ NC 공작기계의 역사(history) = 500
［4］ NC의 경제성 = 502
11.2 NC 시스템(NC System) = 504
11.3 CNC와 DNC = 506
［1］ CNC = 506
［2］ NC 데이터 입력 방법 = 506
［3］ DNC = 509
［4］ 동력전달 방법 = 510
11.4 NC의 메카니즘 = 510
［1］ 이송기구 = 510
［2］ 서보 방식 = 512
［3］ 스크루 = 513
11.5 서보 메카니즘(Servo Mechanism) = 514
［1］ 서보기구의 정의 = 514
［2］ 서보기구의 종류와 특징 = 515
［3］ 서보모터의 제어방식 = 516
11.6 서보의 응용 예 = 521
［1］ NC 선반의 구성 및 제어 = 521
［2］ 머시닝 센터의 구성 및 제어 = 523
［3］ 선반용 주축의 예 = 525
제12장 NC 공작기계의 모니터링
12.1 개요 = 529
［1］ NC 공작기계의 특징 = 529
［2］ 절삭과정(cutting process)의 모니터링(monitoring) = 529
12.2 NC 절삭가공의 감시 = 530
［1］ 감시의 목적과 주기 = 530
［2］ 감시 대상 = 531
［3］ 감시 방법 = 532
［4］ 감시용 센서의 현황 및 구비 조건 = 533
12.3 모터전류를 이용한 가공상태 감시 = 534
［1］ 이송축 서보모터 전류 감시 = 534
［2］ 서보 스핀들 모터 전류 감시 = 537
12.4 기계음을 이용한 작업 감시 = 538
［1］ 작업자의 기계음 감시 = 538
［2］ 기계음 감시의 자동화 = 538
［3］ 감시 시스템의 구성 = 539
［3］ 감시 시스템의 평가 실험 = 539